ارتفاع درجة الحرارة وارتداء المقاومة سبائك الكوبالت والكروم الأقمار الصناعية فارغة

1 منتج

سبائك النحاس المقاومة للتآكل هي نوع من السبائك المقاومة للاهتراء القائمة على النحاس ، والتي يمكن تقسيمها إلى برونز ونحاس أصفر.بسبب الموصلية الحرارية الجيدة ، الموصلية ومقاومة التآكل ، فإنه يستخدم على نطاق واسع في نظام الاحتكاك ، وخاصة في الأجهزة الموصلة.النحاس والبرونز لهما نفس الاستخدام ، وهما يستخدمان بشكل أساسي كمعدات (ترس دودي) ، وغطاء محمل ، وأكمام وأجزاء أخرى مقاومة للاهتراء.

برونز البريليوم (البريليوم 2٪) المحتوي على نسبة عالية من النحاس في البرونز هو أفضل سبيكة نحاسية مقاومة للاهتراء.نظرًا لصلابتها الجيدة وقوة الإجهاد ومقاومة التآكل ، فهي تستخدم كمحمل ومواد تروس دقيقة بسرعة عالية ودرجة حرارة عالية (~ 300 ℃).

يتم تغيير خصائص برونز القصدير والبرونز الألومنيوم عن طريق إضافة كمية صغيرة من العناصر الأخرى ، مثل Fe ، Ni ، Zn ، Mn ، P ، إلخ. بالإضافة إلى مرحلة تقوية المحلول الصلب ، فإنها تحتوي أيضًا على بعض المركبات المعدنية الصلبة ، التي تتمتع بمقاومة عالية للتآكل ، وتستخدم بشكل شائع لصنع جلبة سبيكة Babbitt.

يمكن تشكيل نحاس القصدير (al أو Mn أو Pb أو SI) عن طريق إضافة عناصر Sn أو Al أو Mn أو Pb أو Si إلى النحاس بشرط الحفاظ على خصائصه الميكانيكية والتكنولوجية دون تغيير أساسًا.هذه العناصر لها تأثير واضح في تحسين مقاومة التآكل ومقاومة التآكل وخصائص تقليل الاحتكاك في السبيكة.

المنتجات: المطروقات ، القضبان ، الأسلاك ، الألواح ، الأحزمة ، الأنابيب ، المنتجات الآلية

الدرجات التقليدية: أمبكو؟8 ، أمبكو؟15 ، أمبكو؟18 ، أمبكو؟21 ، أمبكو؟22 ، أمبكو؟25 ، أمبكو؟642 ، أمبكو؟M4 إلخ

2 التوصيف المعادل

UNS S44004، X105CrMo17، W.Nr.1.4125، SUS 440C، 9Cr18Mo، 102Cr17Mo، SAE 51440C

3 نظرة عامة

AISI 440C غير القابل للصدأ عبارة عن فولاذ مارتينسيتي غير قابل للصدأ يحتوي على نسبة عالية من الكربون والكروم ومصمم لتوفير خصائص غير قابلة للصدأ بأقصى صلابة.لقد تم استخدامه بشكل أساسي كمحمل فولاذي ، ويستخدم في الحالة المصلبة والمقسمة.عند المعالجة الحرارية ، يصل الفولاذ المقاوم للصدأ 440 درجة مئوية إلى أعلى صلابة من أي فولاذ لا يصدأ (حوالي Rockwell C 60).

بعد المعالجة الحرارية ، يكون قادرًا على تحقيق أعلى قوة وصلابة ومقاومة للتآكل لجميع السبائك غير القابلة للصدأ.بالمقارنة مع درجات الأوستنيتي ، فإن 440C لديها مقاومة تآكل معتدلة ، يمكن مقارنتها بـ 304. يمكن تقوية هذه الدرجة من صفيحة الفولاذ المقاوم للصدأ من خلال المعالجة الحرارية ، لكن المعالجة الآلية هي الأفضل في الحالة الملدنة وتصبح صعبة للغاية بمجرد تصلبها.

يمكن تحقيق أعلى مقاومة من خلال التصلب والتلميع ، وخصائص الفولاذ 440C تجعله مثاليًا لشفرات السكاكين وأدوات القطع مثل الشفرات الجراحية.هذه الدرجة ، بمجرد تصلبها ، تحمل حافة حادة وتقاوم التآكل ، ويمكن صقلها حتى تشطيب قريب من المرآة.متانتها وقدرتها على مقاومة التآكل تجعل الفولاذ المقاوم للصدأ 440C اختيارًا جيدًا لأدوات مثل الأزاميل والمحامل الكروية.

4 ميزة

(1) جودة عالية على مستوى عالمي

(2) عالية النقاء (على سبيل المثال الأكسجين أقل من 8 جزء في المليون)

عملية صهر عالية النقاء VIM + IG-ESR + VAR

(3) فائقة القوة (على سبيل المثال قوة الخضوع أكثر من 1400 ميجا باسكال)

5 تطبيق رئيسي

للمعدات المتطورة ذات المكونات الأساسية المطلوبة مثل مولد موجة جناح الطائرة الذي يتطلب درجة نقاء عالية للغاية وقوة عالية جدًا في ظل ظروف عمل قاسية.

تقرير الاختبار أعلاه كمرجع.

6 التركيب الكيميائي (wt٪):

7خاصية فيزيائية

الكثافة: 7.62 جم / سم³ (0.275 رطل / بوصة³)

متوسط ​​الحرارة النوعية من 32 إلى 212 درجة فهرنهايت: 0.11 وحدة حرارية بريطانية / رطل / درجة فهرنهايت

متوسط ​​معامل التمدد الحراري من 32 إلى 212 درجة فهرنهايت: 5.60 × 10^-6 في / في / درجة فهرنهايت

التوصيل الحراري: 212 درجة فهرنهايت ، 168.0 وحدة حرارية بريطانية في / ساعة / قدم² / درجة فهرنهايت

معامل المرونة 29.0 × 10³ ksi

المقاومة الكهربائية 70 درجة فهرنهايت: 361.0 أوم-سير-ميل / قدم

8جمقاومة التآكل

يقاوم الفولاذ المقاوم للصدأ 440C التآكل في البيئات المنزلية العادية والبيئات الصناعية المعتدلة جدًا ، بما في ذلك العديد من المنتجات البترولية والمواد العضوية.

يستخدم هذا الصف في الحالة المتصلبة بالإضافة إلى التقسية.يتم الحصول على أفضل مقاومة للتآكل عن طريق التصلب من 2000 درجة فهرنهايت (1093 درجة مئوية) لضمان أفضل محلول كربيد.

ومع ذلك ، يجب توخي الحذر لتقليل الوقت عند 2000 درجة فهرنهايت (1093 درجة مئوية) لتجنب التخشين المفرط للحبوب.للحصول على أفضل مقاومة للتآكل ، يجب أن تكون درجة حرارة التهدئة أقل من حوالي 800 درجة فهرنهايت (427 درجة مئوية).

للحصول على أفضل مقاومة للتآكل ، يجب أن تكون الأسطح خالية من القشور ومواد التشحيم والجزيئات الغريبة والطلاءات المطبقة للرسم والعنوان.بعد تصنيع الأجزاء ، ينبغي النظر في التنظيف و / أو التخميل.

9 خصائص ميكانيكية

الخصائص الميكانيكية لدرجة حرارة الغرفة النموذجية

مقوى 1900 درجة فهرنهايت (1038 درجة مئوية) ، تبريد بالزيت ، مقسى 600 درجة فهرنهايت (316 درجة مئوية)

صلابة نموذجية

1 بوصة (25.4 مم) دائرية ، مقواة 1900 درجة فهرنهايت (1038 درجة مئوية) ، تبريد بالزيت ، وخففت لمدة ساعة واحدة.

لمقاومة التآكل المثلى ، لا تخفف درجة حرارة أعلى من 800 درجة فهرنهايت (427 درجة مئوية)

10 الآلات والتشكيل

العمل الساخن

يجب التعامل مع هذا الفولاذ مثل الفولاذ عالي السرعة.سخن إلى 1400/1500 درجة فهرنهايت (760/816 درجة مئوية) ، ثم قم بالتسخين ببطء وبشكل موحد حتى 1900/2100 درجة فهرنهايت (1038/1149 درجة مئوية).لا تصنع موادًا أقل من 1700 درجة فهرنهايت (927 درجة مئوية) ، وأعد تسخينها كلما لزم الأمر.تبرد في فرن إن أمكن أو في جير جاف دافئ أو رماد.يصلب بعد تزويريبرد إلى درجة حرارة الغرفة قبل التلدين.

العمل الباردة

إذا تم تلدينها للحصول على أقصى درجات النعومة ، فيمكن أن يكون هذا الفولاذ متكونًا أو متجهًا إلى درجة حرارة معتدلة.

آلية

بالنسبة لمعظم عمليات المعالجة ، يتم قطع هذا الفولاذ بشكل أفضل عندما يكون في حالة التلدين الناعمة الميتة.بسبب محتواها العالي من الكربون ، فإنها تشبه إلى حد ما الفولاذ عالي السرعة.نظرًا لأن الرقائق صلبة وخيطية ، فإن أدوات تجعيد الرقائق والقواطع مهمة.

11 المعالجة الحرارية

التلدين

لتحقيق أقصى قدر من النعومة ، يجب تسخين هذا الفولاذ بشكل موحد إلى 1550/1600 درجة فهرنهايت (843/871 درجة مئوية).ينقع ويبرد ببطء شديد في الفرن.صلابة برينل 223. معالجة التلدين الوسيطة أو المعالجة بالحرارة بشكل موحد إلى 1350/1400 درجة فهرنهايت (732/760 درجة مئوية).هواء بارد.صلابة برينل حوالي 255.

تصلب

الحرارة إلى 1850/1950 درجة فهرنهايت (1010/1066 درجة مئوية) ؛نقع؛تطفئ بالزيت الدافئ أو تبرد في الهواء.لا تسخن.عند ارتفاع درجة الحرارة ، لا يمكن الحصول على صلابة كاملة.انظر التعليقات تحت مقاومة التآكل.

تلطيف

سيتم الحصول على صلابة ما يقرب من Rockwell C 60.لإزالة ضغوط الذروة مع الاحتفاظ بالصلابة القصوى ، قم بتلطيف الحرارة لمدة ساعة واحدة على الأقل عند 300/350 درجة فهرنهايت (149/177 درجة مئوية).

12 مدة العمل